WATTALPS électrifie les chantiers grâce à ses batteries nouvelle génération

WATTALPS électrifie les chantiers grâce à ses batteries nouvelle génération

Balbutiant au milieu des années 2000, le chantier vert est aujourd’hui incontournable. Néanmoins, il reste beaucoup à faire sur les engins de chantier pour les rendre moins bruyants et moins polluants. Ces derniers entrent en effet pour une part non négligeable dans la pollution indirecte générée par un bâtiment. Avec son système de batteries modulaires à hautes performances, WATTALPS propose une solution d’avenir. Découverte avec Matthieu Desbois-Renaudin, Président fondateur de l’entreprise.

En quoi consiste votre solution ?

Cela fait déjà quelques années que l’on entend parler de chantiers verts et beaucoup de choses ont été faites du côté des matériaux, des accès et des nuisances comme la poussière ou les horaires de travail.  En revanche, sur les machines, nous avons un peu de retard. Celles-ci sont en effet essentielles et représentent une part non négligeable de l’impact environnemental et des nuisances. 

Nous avons donc développé des batteries sûres et à hautes performances pour rendre possible l’électrification des engins de chantier. Un des avantages est de proposer des systèmes modulaires facilement intégrables. On peut ainsi installer des sous-ensembles à différents endroits des engins. C’est un avantage non négligeable pour utiliser l’espace disponible au maximum ou optimiser la répartition du poids. Au niveau performance, nous sommes au niveau des références du marché comme Tesla pour prendre un exemple connu. Surtout, notre conditionnement est adapté au BTP et l’autonomie de 10 heures que nous recherchons sur chaque engin est adaptée au rythme de travail.

En quoi l’activité de WATTALPS est durable ?

Notre initiative s’inscrit dans une tendance forte initiée par les constructeurs d’engins de chantier. Au salon Bauma, qui s’est tenu en avril 2019, presque tous les constructeurs ont présenté des modèles électriques. Et ce, du plus petit engin à celui de plus de 12 tonnes. Certaines marques souhaitent même électrifier entièrement leur gamme entre 1,5 et 3 tonnes à court terme.

Nous souhaitons vraiment être une entreprise responsable en aidant ces constructeurs dans leur démarche. Cela représente un vrai avantage pour les riverains, mais aussi pour les conditions de travail des ouvriers, tant au niveau du bruit que de la qualité de l’air, notamment dans des espaces confinés.

Nous allons cependant au-delà de cet aspect en prenant en compte l’ensemble du cycle de vie de nos produits. Ainsi, une fois que l’autonomie des batteries diminue, nous pouvons les récupérer, les reconditionner et les destiner à des usages moins exigeants comme dans les nacelles élévatrices ou les engins de manutention. L’avantage de notre concept modulaire réside aussi à ce niveau. Un kit de batterie d’une grosse machine peut être séparé en différents sous-ensembles destinés à d’autres engins plus petits. Ces derniers peuvent ensuite être réunis pour avoir une troisième vie dans des Powerbanks. Celles-ci sont nécessaires pour remplacer les groupes électrogènes sur des chantiers où aucune connexion au réseau n’est possible. Avec ces actions, nous maximisons les cycles de vie des batteries, avec, en plus, une grande partie du travail qui se réalise en France, donc avec un circuit relativement court. En toute fin de vie, nos batteries sont recyclées en Europe, avec les procédés les plus écologiques.

Sur le plan technique, pouvez-vous en dire plus sur votre solution ?

Le principal avantage de nos batteries, en dehors de la modularité, est leur longévité. Pour cela, nous n’utilisons pas du plomb mais du Lithium-ion ainsi qu’un système de refroidissement innovant et extrêmement efficace. Le coût supérieur est amorti sur le cycle de vie, avec nos batteries sans maintenance. Nous optimisons aussi leur empreinte carbone par ce biais.

Nous sommes ainsi les premiers à réunir les avantages de la modularité avec ceux du Lithium-ion haute performance. Cette technologie permet de charger votre batterie en une heure, gage d’une polyvalence plus importante. Celle-ci est souvent nécessaire sur des petits engins notamment. De par leurs dimensions ils ne peuvent emporter des batteries autorisant une autonomie suffisante et doivent donc être rechargés en cas d’utilisation intensive.

Si nous sommes les premiers à réunir ces deux caractéristiques, c’est qu’il existe un écueil technique. Le lithium-ion est très réactif et demande à être bien refroidi pour garantir la sécurité en même temps que des performances optimales et la charge rapide. Chaque sous-ensemble comporte donc des éléments séparés qui baignent dans un liquide de refroidissement non inflammable et biodégradable. Nous avons aussi encapsulé les batteries dans des boîtiers aluminium de 3 mm d’épaisseur pour plus de résistance et équipé le tout de capteurs qui permettent un suivi constant.

Nous obtenons ainsi :

  • une grande autonomie sans transiger sur la sécurité
  • une pleine productivité des engins quels que soient les éléments climatiques, grâce au refroidissement optimisé
  • des coûts d’investissement 10 à 20 fois inférieurs à ceux de nos concurrents qui développent des solutions sur mesure équivalentes, grâce à la modularité.
  • une sécurité passive et active offrant une des batteries les plus sures du marché

Quels types de clients recherchez-vous ?

Pour l’heure, nous approchons les constructeurs d’engins de chantier et de manutention, voire ceux d’engins spéciaux, lesquels ne trouvent pas toujours de solution sur-mesure à des coûts raisonnables. Nous travaillons ainsi avec les services de R&D, autant pour équiper du tout-électrique que de l’hybride, quelle que soit la taille de la machine.

A moyen terme, nous visons aussi les sociétés qui ont des flottes de véhicules. Nous avons en effet développé une solution de suivi du vieillissement des batteries qui permet d’optimiser le management et d’anticiper les investissements.

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Contact : Hortense Bécheux, InnoEnergy [mail]

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