Les contraintes de fabrication d'un prototype à taille réelle

Le projet SB&WRC est soutenu par le programme européen Interreg VA France (Manche) Angleterre et bénéficie d’un soutien financier du FEDER.

La construction de murs en ballots de paille, dans lesquels les balles sont empilées à sec et utilisées pour l'isolation thermique de murs porteurs et non porteurs, a maintenant plus de cent ans. Les premières structures en ballots de paille se sont développées dans le Nebraska, aux États-Unis. Dans la construction moderne, les ballots de paille offrent une alternative renouvelable à faible émission de carbone et renouvelable par rapport aux autres matériaux isolants. Cependant, les balles traditionnelles, produites en tant que co-produit agricole plutôt que pour la construction, orientent les pailles individuelles dans la direction la moins efficace pour optimiser la valeur d'isolation thermique.

Cette recherche vise à améliorer l'efficacité thermique et la constructibilité de la paille de blé lorsqu'elle est utilisée comme matériau isolant non porteur en produisant des balles dans lesquelles les pailles sont orientées parallèlement à la surface exposée et dans des tailles de balle plus adaptées à la construction moderne.

La production d’un prototype à grande échelle répondant aux critères susmentionnés a posé de nombreux problèmes. La première consiste simplement à orienter la paille elle-même lorsqu'elle est extraite de la balle traditionnelle. Comme la paille a été pliée et compactée précédemment, une grande partie de la paille est cassée ou en sections plus courtes que celles initialement souhaitées. Lorsque la paille est retirée et relâchée, la paille restant avec une longueur suffisante est limitée. Couper la balle en rond et trouver un modèle à charger dans le prototype était le prochain défi à relever. Ensuite, il a été nécessaire de déterminer les charges de précompression et les limites d'élancement requises pour la production d'une balle d'isolation stable nouvellement formée. À la suite de divers essais, ces difficultés ont été en grande partie surmontées et le processus de fabrication du prototype a été simplifié, même s’il reste long. À l'avenir, dans les essais à venir, différents niveaux de précompression et de temps sous charge seront pris en compte en fonction de la résistance thermique finale du prototype.