Des tuiles faites de coquilles d'huître

Le projet SB&WRC est soutenu par le programme européen Interreg VA France (Manche) Angleterre et bénéficie d’un soutien financier du FEDER.

Duncan Baker-Brown, Dr Ryan Woodard et Dr Ryan Southall, de l’Université de Brighton (Angleterre), en partenariat avec Nick Gant de Community 21 et le Local Works studio mènent les recherches sur un prototype de matériau isolant dans le cadre du programme de recherche européen SB&WRC.

Plus de 7 millions de tonnes de coquillages sont rejetées chaque année par l'industrie des fruits de mer. Ces coquilles sont constituées de plus de 90% de carbonate de calcium. Les coquilles broyées peuvent réduire l'acidité du sol en agriculture ou être distribuées aux poules pondeuses sous forme de supplément de calcium. Cependant, le carbonate de calcium est également un ingrédient courant dans la production de ciment, l’une des plus grandes sources d’émissions de CO2 nocives.

Actuellement, la majeure partie du carbonate de calcium de l’industrie du ciment provient d’exploitations minières de calcaire nuisibles pour l’environnement et non durables. Des chercheurs de l'école d'architecture et de design de l'Université de Brighton, en partenariat avec des consultants spécialisés dans les matériaux, Local Work s Studio, travaillent sur le projet de recherche INTERREG SB&WRC financé par l'Union Européenne, qui examine les possibilités de valorisation des déchets produits localement afin de fournir des matériaux pour l'isolation et le revêtement pare-pluie des ensembles d'habitations sociales.

L’Université de Brighton et ses partenaires se sont associés à des restaurants servant des fruits de mer afin d’en récupérer puis d’en valoriser les coquilles. Ces coquilles peuvent être alors recycler de jolies tuiles pouvant être suspendues à l’extérieur des bâtiments. Un restaurant, «English’s of Brighton», qui jette plus de 50 000 coquilles d’huîtres par an, a fait don de coquilles au projet. Local Works Studio chauffe ces coquilles jusqu’à 900 ° C pour créer de la «chaux vive» et le mélange avec des coquilles d’huîtres broyées non cuites pour former un agrégat. En pressant le mélange dans des moules en silicone, il se produit une réaction chimique naturelle lorsque de l’eau ajoutée au mélange. Cette réaction hydraulique s'apparente au "durcissement" du béton.

Après environ 3 semaines, les carreaux sont suffisamment durs pour être accrochés à un bâtiment. Selon Ben de Local Works : «Nous travaillons sur 50 kg d’huîtres par m2 de carreaux suspendus. Les carreaux d'argile traditionnels pèsent 78 kg / m2. » Nous travaillons donc non seulement avec les déchets, mais le processus de fabrication est plus efficace que le système actuel.